Zabezpieczenie antykorozyjne w trudnych warunkach

Przy eksploatacji różnego rodzaju obiektów przemysłowych takich jak fabryki, zakłady przemysłu ciężkiego, oczyszczalnie ścieków i inne spotyka się nieodłączny problem tych obiektów - korozję. 

Pojawia się zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z agresywnym środowiskiem, które negatywnie wpływa na trwałość powłok antykorozyjnych.

Poniżej przedstawiamy dwa skuteczne systemy antykorozyjne, który sprawdzą się w najtrudniejszych warunkach.

Zabezpieczenie antykorozyjne możemy oprzeć na 2 produktach. 

Pierwszym będzie materiał Eneseal CR. Drugim będzie system oparty na rozwiązaniu z wykorzystaniem CeramAlloy CL+AC.

Powłoka Eneseal CR. 

Powłokę tego typu można nanosić na powierzchnię i obiekty takie jak:

• Huty
• Dachy metalowe
• Powierzchnie galwanizowane
• Mosty
• Zbiorniki
• Pokłady statków
• Rury
• Stocznie
• Beton
• Drewno

Czym jest Eneseal CR?

Jest to jednoskładnikowa, rozcieńczalna wodą, ciekła, wypełniona ceramicznie membrana, która utwardza się do stanu gładkiej i elastycznej „skóry” wytrzymałej na korozję. Kompozyt ten zapewnia niebywałą ochronę wszystkich powierzchni metalowych i betonowych (mineralnych).

Wykonanie powłoki:

Przygotowanie powierzchni

ENESEAL CR powinien być nakładany tylko  na oczyszczone, suche i konstrukcyjnie zdrowe powierzchnie. Powłoki luźne lub łuszczące się powinny zostać uwolnione od zanieczyszczeń takich jak: brud, olej/tłuszcz, sól, odskakująca farba itp.

dla powierzchni metalowych

Gdy nie jest konieczne schropowacenie powierzchni, wszystkie powierzchnie powinny być przygotowane manualnie wg standardu SSPC SP-2 lub SP-3 przez pozbycie się zanieczyszczeń używając np. tarczy drucianej lub odpowiednio innych metod usuwania rdzy. Jakiekolwiek zanieczyszczenia takie jak olej muszą być usunięte poprzez mycie pod ciśnieniem, czyszczenie parą, rozpuszczalnikiem (np Dyspergentem BM 32) itp. Alternatywnie dla szerokich powierzchni czyszczenie pod ciśnieniem powinno odbywać się wg standardu SSPC SP-12.

dla powierzchni mineralnych

Głównie mycie pod ciśnieniem albo lekkie schropowacenie dla uzyskania najlepszego efektu przygotowania powierzchni przed aplikacją. Jakiekolwiek istniejące powłoki muszą być zdrowe i dobrze związane z podłożem.

Mieszanie 

ENESEAL CR jednoskładnikowy kompozyt, który powinien być wolno wymieszany bezpośrednio przed aplikacją aby uzyskać jednolitą konsystencję. Rozcieńczanie wodą lub jakimkolwiek rozpuszczalnikiem nie jest wskazane.

Aplikacja

ENESEAL CR powinien być nakładany w temperaturze od 7 C i wilgotności nieprzekraczającej 85%. Powierzchnie, na które nakładamy ENESEAL CR nie mogą mieć poniżej 3 C.

ENESEAL CR może być nakładany za pomocą pędzla, wałka lub sprayu. Zalecana typowa grubość pokrycia mokrego to 12 – 14 mils (300 – 350 mikronów), aby po wyschnięciu docelowa grubość wynosiła 7 – 8 mils (175 –

200 mikronów) na jedną powłokę. Do większości aplikacji zalecane są dwie powłoki.

Zdrowie i bezpieczeństwo

poczyniono wszelkie wysiłki by zapewnić żeby produkty ENECON były tak proste i bezpieczne jak tylko to możliwe. Powinny być przestrzegane zwykłe normy przemysłowe, praktyki utrzymania porządku, 

czystości i środki ochrony osobistej. Proszę sprawdzić w szczegółowych KARTACH CHARAKTERYSTYKI PRODUKTU dostarczanych wraz z materiałem (dostępnych również na żądanie), gdzie jest zawarte więcej informacji.

Czyszczenie wyposażenia

zetrzeć natychmiast nadmiar materiału z narzędzi, uzywać wody z mydłem, o ile okaże się to konieczne.

Powłoka CeramAlloy CL+AC

Powłoki wykonywane z CeramAlloy CL+AC przeznaczone są do zabezpieczania wszelkiego typu powierzchni i komponentów. Zwłaszcza tych związanych z przepływem cieczy i narażonych na uszkodzenia powodowane przez silną erozję i korozję. 

Można wymienić tu takie urządzenia jak:

• ściany sitowe
• zbiorniki wymienników ciepła
• pompy
• zawory
• rurociągi
• zbiorniki
• wieże chłodzące

Wykonanie powłoki:

Przygotowanie powierzchni

METALCLAD CeramAlloy CL + AC powinien być stosowany jedynie na powierzchnie czyste, suche i o odpowiedniej szorstkości.

1.Usunąć luźny materiał i zanieczyszczenia powierzchni oraz oczyścić za pomocą odpowiedniego rozpuszczalnika, który po wyparowaniu nie zostawiał żadnych pozostałości na powierzchni, takiego jak aceton, MEK (metyloetyloketon), alkohol izopropylowy, itp.

2. Nadać szorstkość powierzchni za pomocą czyszczenia strumieniowo - ściernego.

3. O ile okaże się to niezbędne, stosować umiarkowane ogrzewanie i umożliwić „wyługowanie” powierzchni w celu usunięcia wżartych zanieczyszczeń.

4. Dokładnie nadać szorstkość powierzchni za pomocą czyszczenia strumieniowo -ściernego w celu uzyskania stopnia czystości „białego metalu” oraz głębokości faktury 75 mikronów.

Uwaga: W przypadku, gdy nie jest wymagana przyczepność, jak np. przy wykonywaniu form lub ułatwianiu późniejszego demontażu, należy stosować odpowiedni środek zapobiegający przywieraniu (związek uwalniający formę,

wosk w formie pasty, itp.) dla danych powierzchni.

Mieszanie i zastosowanie

Nałożyć wymieszany materiał na przygotowaną powierzchnię za pomocą pędzla o sztywnej szczecinie, aplikatora lub wałka. Najlepiej uzyskać równą grubość około 0,3 - 0,4 mm dla powłoki. Wymagane jest nałożenie minimum dwóch powłok. Wtórna powłoka powinna zostać wykonana kiedy poprzednia warstwa jest tylko troche lepka i na pewno w okresie do 8 godzin od położenia poprzedniej warstwy.

Czyszczenie narzędzi

Wytrzyj natychmiast zbędny materiał z narzędzi. Użyj acetonu, MEK (metyloetyloketonu), alkoholu izopropylowego albo podobnego rozpuszczalnika, gdy zachodzi potrzeba.

Z opisanych systemów korzystają z powodzeniem firmy naftowe, przemysł stoczniowy, fabryki i inni.